產(chǎn)品特征：

氮氣吹掃控制
為便于渣鐵分離，目測為倒爐至60度出渣，出渣時渣流沒有鐵花為放渣情況良好，但平時提槍放渣時，爐渣中大量的金屬液滴會隨爐渣放出，造成放渣時紅煙四起，有金屬花。如果此時倒掉會造成渣中金屬的嚴重損失，為減少金屬損失，生產(chǎn)中采用提槍放渣前1左右分鐘向渣中直接吹掃氮氣，氮氣壓力一般10MPa，但遇到氮氣壓力低時則延長吹氮時間，長則2分鐘以上。在生產(chǎn)中吹氮位控制在距液面5米左右效果較好，氮氣壓力根據(jù)總管壓力越高越好，吹濺到爐口可見爐渣顆粒蹦起時抬槍放渣，時間大約是1左右分鐘，使爐渣中的金屬液滴有充分的時間通過渣層向鋼液中轉(zhuǎn)移，能有效的促進渣鐵分離。 

1. 7英寸大液晶觸摸屏控制，同時可以處理1-12支大容量樣品

2. 采用進口光學傳感器進行定容，可定容至0.5ml/1ML/2ML

3. 自動水浴濃縮AYAN-AUTOM-4干式氮氣吹掃儀采用獨立定容調(diào)節(jié)裝置，確保不同顏色溶劑定容的性

4. 濃縮至預設容量時，系統(tǒng)自動停止相應通道的氮氣吹掃并一直報警提示，提示報警功能可選擇關(guān)或開

5. 具有自動補水功能，缺水報警及超溫報警系統(tǒng)

6. 雙通道加熱系統(tǒng)，升溫速度快，控溫精度高

7. 采用自動調(diào)壓裝置，保證各個氣路氣壓的均勻性

8. 內(nèi)置多組數(shù)據(jù)存儲功能，可及時查看機器運行數(shù)據(jù)

9. 采用液壓式雙重密封門保護系統(tǒng)，采用內(nèi)置循環(huán)風機系統(tǒng)，確保無揮發(fā)物泄漏

10.自動水浴濃縮AYAN-AUTOM-4干式氮氣吹掃儀氮氣功能，通入的氣體都是熱氣（溫度：45度左右）加快了樣品的濃縮反應，也防止了揮發(fā)的濃縮液與吹針之間冷凝，保證樣品不會受到污染和交叉感染

11.氮氣預熱功能以及獨立節(jié)流電磁閥控制，保證了氣路的氣密性，大大節(jié)約氮氣用量。

鞍鋼某煉鋼分廠鐵水成分不穩(wěn)定，波動較大，尤其是硅和磷含量遠遠超過正常范圍。為減少鋼中有害元素磷含量，提升品種鋼的質(zhì)量，針對上述的鐵水條件，煉鋼總廠開展了轉(zhuǎn)爐特殊的留渣操作即雙渣留渣法，保證了煉鋼初期去磷，后期基本不回磷或少回磷效果，鋼水質(zhì)量大大提高，同時又降低石灰單耗，降低生產(chǎn)成本。初期去磷后形成的泡沫渣，渣中金屬液滴較多，為減少倒渣帶來的鐵滴的損失，煉鋼總廠采取倒渣前用氮氣吹掃泡沫渣，減少渣中鐵滴的數(shù)量，間接提高了出鋼量，減少鐵損，相應降低了轉(zhuǎn)爐生產(chǎn)的噸鋼成本。
1 造渣方法的對比
氧氣轉(zhuǎn)爐常用的造渣方法有：單渣法、雙渣法、留渣法三種，煉鋼總廠的雙渣留渣加氮氣吹掃是在留渣法基礎上加以改良的一種特殊的造渣方法。
1.1 單渣法
在吹煉過程中只造1次渣，中途不倒渣、不扒渣，直到吹煉終點出鋼。單渣操作工藝比較簡單，吹煉時間短，勞動條件好，易于實現(xiàn)自動控制。但僅限于鐵水硫磷含量低、硅含量低的條件下。對于高硅、高磷的鐵水就不太適用。
1.2 雙渣法
在吹煉中期倒出或扒除1/2～2/3爐渣，然后加入渣料重新造渣的方法為雙渣操作。采用雙渣操作可以在轉(zhuǎn)爐內(nèi)保持小的渣量，同時又能達到較高的去除磷硫效率。但雙渣操作會延長吹煉時間，增加熱量損失，降低金屬收得率，不利于自動控制，惡化勞動條件。
1.3 留渣法
將上爐終渣的一部分或全部留在爐內(nèi)給下爐使用。終點熔渣的堿度高、溫度高，并且有（TFe）含量，留到下一爐有利于初期渣盡早形成，并且能提高前期去除磷硫的效率，有利于保護爐襯，節(jié)省石灰用量。

產(chǎn)品參數(shù)：