由于在壓鑄過程中，零件的成型會因工藝參數(shù)、機床狀況變化而有所不同，因此成型后的零件厚度、致密度也有差異，而經(jīng)X射線照射，其吸收及透過X射線量也不一樣。因而，在透視熒光屏上有亮暗之分。表1為零件厚差異和x射線影像的關(guān)系。圖1為x射線透視的零件影像。

2 探傷裝置在生產(chǎn)實踐中的應(yīng)用

2.1探傷裝置對壓鑄成型工藝及模具設(shè)計改進所起的作用

（1）安全件——上海德爾福的滑塊（圖2）

1 ）過程描述

試壓，在力勁160T壓鑄機上進行壓鑄，按以下參數(shù)進行試驗：壓射壓力100MPa，高速2.6m/s，低速0.15m/s，慢壓射行程300mm，留模時間3s。

2 ）缺陷分析

根據(jù)探傷圖像（圖3）顯示，在鑄件上可以看到很多零散分布的亮點（在零件主體內(nèi)），這就說明，鑄件內(nèi)部多氣孔、組織稀疏、成型不好。

3 ）形成原因

①壓鑄過程中—噴涂時卷入氣體，形成氣孔；
②模具溫度過低，金屬液流不順暢；
③壓射速度不夠，填充不充分；
④排氣效果不好。

4 ）改進措施

①調(diào)整壓鑄工藝，減少噴涂量，增加吹氣時間，增加快壓射速度；
②更改模具，改進橫澆道，加寬內(nèi)澆口；增加其截面積，減少填充阻力；
③增加排氣道（圖4）。

5 ）結(jié)果

按工藝進行壓鑄，再通過探傷圖像（圖5）與之前（圖3）對比，效果有了明顯改善。通過與ASTME1025標(biāo)準(zhǔn)對比，符合產(chǎn)品要求。

目前，該零件處在批量生產(chǎn)階段，通過日常品質(zhì)探傷檢測，保證了產(chǎn)品質(zhì)量要求。

（2）結(jié)構(gòu)件——日產(chǎn)采購件（支架）

1 ）過程描述

試壓，在DC800C壓鑄機上進行壓鑄按以下參數(shù)進行試驗（壓射壓力80MPa,高速2.7m/s,低速0.3m/s,慢壓射行程400mm）

2）缺陷分析

根據(jù)探傷圖象顯示，在鑄件上可以看到很多零散分布的亮點（在零件主體內(nèi)，圖6圈出部位），由于該件為300x180x200;重2.5kg,圖示部位為加工量zui大部位，易卷氣，易形成縮孔。根據(jù)此圖分析，該部位多為較大縮孔。

3 ）形成原因

①壓鑄過程中，噴涂時卷入氣體，排氣不好；
②模具澆道設(shè)計不當(dāng)，該部位填充不足；
③壓射速度不夠，填充不充分。

4 ）改進措施

①調(diào)整壓鑄工藝，增加吹氣時間，增加快壓射速度。
②更改模具，改進橫澆道，加寬、加厚內(nèi)澆口，增加其截面積，減少填充阻力；增加一股分支澆道直接對這處填充。

5 ）結(jié)果

按工藝進行壓鑄，再通過探傷圖像（圖8）與之前（圖7）對比，效果有了明顯改善。改后鑄件經(jīng)過加工后，加工面上有一些小的氣孔，基本符合產(chǎn)品要求；而改前的鑄件，為確認(rèn)其內(nèi)部質(zhì)量與探傷圖像所示是否一致，經(jīng)加工后證實：在加工面上，出現(xiàn)明顯縮孔和超過2mm的氣孔。更改前后對比，可以看出通過探傷檢測，可以準(zhǔn)確的判定出鑄件的內(nèi)部品質(zhì)，對此來取相應(yīng)措施、及時解決問題，可以減少加工成本和降低產(chǎn)品的廢品率。

3.2無損檢測

密封件——武漢本田的出水管

該產(chǎn)品已經(jīng)順利通過送樣階段，目前已進人批量生產(chǎn)階段。

由于該產(chǎn)品是密封件，泄漏問題是造成廢品的主要問題，而泄漏的主要原因是氣孔問題，因此*是以檢查頻次來控制的，所采用的方法是每班首尾各抽一件進行檢查。

圖9為生產(chǎn)過程中的探傷圖像，圖中顯示各零件內(nèi)部組織均勻致密，無氣孔、縮孔等缺陷。以此對該產(chǎn)品品質(zhì)確認(rèn)合格，經(jīng)過加工及試泄漏工序，無問題產(chǎn)生。由此看出：通過X射線探傷檢測的使用，大大減少了因壓鑄產(chǎn)生的內(nèi)部缺陷造成的廢品，同時基本解決了加工能力緊張的問題，從而保證產(chǎn)品的順利生產(chǎn)。

3、結(jié)論

通過實踐證明：X射線探傷應(yīng)用在生產(chǎn)過程中，作為*的檢測手段為產(chǎn)品品質(zhì)的提高，起到了不可忽視的作用，使現(xiàn)場檢測從外觀目視提升到了內(nèi)部探傷微觀檢測，使我公司的產(chǎn)品品質(zhì)進人新的階段。這不僅為壓鑄解決了一次廢品率無法降低的問題，而且還使企業(yè)有了更堅定的信心和能力面對市場的競爭，勇敢的迎接新挑戰(zhàn)。