鎂冶煉煙氣治理技術(shù)

        工業(yè)煉鎂方法有電解法和熱法兩種。電解法以菱鎂礦 (MgCO₃)原料、石油焦作還原劑,在豎式氯化爐中氯化成無水氯化鎂或用除去雜質(zhì)和脫水的合成光鹵石(含MgCl₂>42. 5%)作原料,加入電解槽,在680~730℃溫度下熔融電解,在陰極上生成金屬鎂,在陽極上析出氯氣,這部分氯氣經(jīng)氯壓機(jī)液化后回收利用。每煉1t精鎂約耗氯氣1. 5t,其中一部分消耗于原料中的雜質(zhì)氯化,一部分轉(zhuǎn)人廢渣及被電解槽和氯化爐內(nèi)襯吸收,大約有1/2氯隨氯化爐煙氣和電解槽陰極氣體排出,較少部分泄漏到車間內(nèi),無組織散發(fā)到環(huán)境中。熱法煉鎂原料是白云石(Mg0),煅燒后與硅鐵、螢石粉配料制球,在還原罐1150~1170℃溫度下以鎂蒸氣狀態(tài)分離出來。生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的煙塵，采用一般除生裝置去除。

        鎂冶煉煙氣中主要污染物是Cl₂和HCI氣體,氯化爐以含HCI為主。鎂電解槽陰極氣體中主要是Cl₂。一般治理方法是先用袋式除塵器或文丘里洗滌器去除氯化爐煙氣中的煙塵和升華物,然后與電解陰極氣體匯合,引入多級洗滌塔,用清水洗滌吸收HCl,再用堿性溶液洗滌吸收Cl₂。常用的吸收設(shè)備有噴淋塔、填料塔、湍球塔等,吸收效率可達(dá)99%以上。

        進(jìn)一步處理循環(huán)洗滌液,可以回收有用的副產(chǎn)品。一般循環(huán)水洗滌可獲利20%以下的稀鹽酸;再加上 MgCl2₂、CaCl₂, 等鎂鹽能獲得高濃度HCI蒸氣,再用稀鹽酸吸收可制取36%濃鹽酸;或用稀鹽酸溶解鐵屑制成 FeCl₃溶液,用于吸收煙氣中的 Cl₂生成 FeCl₃,經(jīng)蒸發(fā)濃縮和低溫凝固,制得固態(tài) FeCl₃ ,作為防水劑、凈水劑使用。用Na(OH)、Na₂CO₃,吸收 Cl₂ 可生成次氯酸鈉,作為漂白液用于造紙等部門。如果這些綜合利用產(chǎn)品不能實(shí)現(xiàn),則對洗滌液進(jìn)行中和處理后排放。

        若采用球團(tuán)氯化,無隔板電解槽等新的煉鎂工藝,則氯化爐和鎂電解槽產(chǎn)生的氯化物大幅度減少,每噸鎂的氯氣耗量降至400kg/t,采取相應(yīng)治理措施后,氯化物的排放均能達(dá)到排放標(biāo)準(zhǔn)。

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