決定涂層防腐蝕性能*率的指標是什么？

金屬材料表面與環(huán)境介質發(fā)生物理溶解、化學或電化學作用，引起材料結構破壞或功能退化的現(xiàn)象就是金屬腐蝕。腐蝕過程發(fā)展較為迅速，一旦在金屬表面上發(fā)生，便會迅速向縱深方向發(fā)展，加劇金屬材料性能破壞，進而給國民經(jīng)濟、安全生產(chǎn)帶來不利影響。

根據(jù)金屬腐蝕原理，金屬的腐蝕方式通常分為化學腐蝕、電化學腐蝕和物理腐蝕三類。其中電化學腐蝕是金屬表面原子同電解質溶液中的導電離子發(fā)生電化學反應而引起的腐蝕，包括一個或多個陽極氧化反應及陰極還原反應，并且金屬氧化失去的電子形成的電子流與電解質溶液中的離子流形成電路回路構成腐蝕電池。電化學腐蝕是三種腐蝕中較為普遍常見的，也是危害性最大的的腐蝕，金屬在潮濕的大氣、土壤以及海洋湖泊等腐蝕均屬電化學腐蝕。防腐涂料是一種簡易、高效的防腐方式，防腐蝕機理就是在金屬表面上形成隔離層，阻止其與氧氣、水和離子接觸或延長腐蝕介質的入侵路徑，從而起到防護作用。

涂層濕附著力作用機理

濕附著力是指涂層在吸水后所測得的附著力，涂層濕附著力是決定涂層失效的重要因素之一。在潮濕環(huán)境中，水分子會滲透到涂層/基材界面，形成連續(xù)或非連續(xù)水相，從而產(chǎn)生電化學腐蝕。若水在界面處產(chǎn)生的側壓力強于濕附著力，造成部分金屬和涂層的結合鍵斷裂，自由水頂替掉原有的涂層，使局部金屬界面與滲透水進行接觸，那么電化學腐蝕的條件便形成。一旦腐蝕發(fā)生便有金屬離子生成，從而增強局部微小體系電解質溶液的滲透壓，進而增強水的滲透作用而逐步引起涂層脫落。另一方面，隨著腐蝕的發(fā)生，體系環(huán)境使樹脂中易水解的基團發(fā)生水解作用，致使涂層的濕附著力受到進一步破壞，造成大面積涂膜脫落，防護性能喪失。反之，當濕附著力很好時，涂層與金屬基材的黏結強度就良好， 水相側向移動受阻，只能在原始位置積累，有效地阻止了水對金屬基材的破壞，延緩了涂層功能的喪失，使得腐蝕防護作用優(yōu)異、防腐蝕效果優(yōu)異。

濕附著力測試方法

將測試樣板浸泡在溫度為（40±0.5）℃的恒溫水浴中，每隔特定時間取出，用去離子水沖洗，并用濾紙快速吸干稱量， 按GB/T 9286—1998 標準進行劃格，然后用透明的壓敏膠粘帶在網(wǎng)格上方壓平，確保膠粘帶與涂層緊密粘結，再將膠帶迅速剝離，觀察涂層脫落情況，以此判斷出濕附著力級數(shù)。

不同成膜樹脂種類對涂層濕附著力性能的影響

為了探究不同種類成膜樹脂底涂濕附著力的性能強弱，采用雙組份水性環(huán)氧、雙組份水性聚氨酯以及雙組份水性丙烯酸所配制成的3 種水性底漆，其涂層濕附著力的測試結果

底涂濕附著力性能依次為：雙組分水性環(huán)氧＞雙組分水性聚氨酯＞雙組分水性丙烯酸。由于環(huán)氧及聚氨酯樹脂本身與金屬表面附著力強，且固化后涂膜致密性好的緣故。而環(huán)氧濕附著力性能優(yōu)于聚氨酯，是由于環(huán)氧樹脂體系中含有較多的羥基及醚鍵，其對金屬具有更為優(yōu)異的附著力；且環(huán)氧樹脂含苯環(huán)，故堅硬，同時又含有醚鍵便于分子間的旋轉，具有一定的韌性；環(huán)氧樹脂的交聯(lián)間距長，固化時體積收縮率低，內應力對附著力的破壞小，故附著力較好。

再者環(huán)氧體系抗化學品性能優(yōu)良，相對聚氨酯樹脂而言， 環(huán)氧樹脂中僅有烴基醚鍵沒有易水解的酯鍵，進一步從結構上增強了環(huán)氧樹脂濕附著力性能，因而環(huán)氧樹脂的濕附著力性能為三者中*。

不同水性環(huán)氧樹脂對濕附著力性能的影響

為了進一步優(yōu)選濕附著力性能優(yōu)異的樹脂，對比的3 種環(huán)氧樹脂分別為國產(chǎn)環(huán)氧、進口環(huán)氧以及國產(chǎn)環(huán)氧