機床主軸與電機使用愛司AS300激光對中儀進行軸對中時，同步檢測軸承溫度，確保加工精度（如精密車床工件圓度差≤0.01mm），延長設備壽命 30% 以上；

在精密制造領域，機床主軸與電機的軸對中精度直接決定產(chǎn)品質(zhì)量與設備壽命。某精密制造企業(yè)在生產(chǎn)高精度零部件時，因傳統(tǒng)對中方式難以滿足精度需求，時常出現(xiàn)工件圓度超差、設備故障頻發(fā)等問題，嚴重影響生產(chǎn)效率與成本控制。愛司AS300 激光對中儀的引入，成功解決了這一難題。

該企業(yè)的精密車床在加工高精度軸類零件時，對工件圓度要求，需確保差≤0.01mm。然而，此前使用傳統(tǒng)方法進行軸對中，不僅操作繁瑣、耗時長，而且精度難以保證，導致生產(chǎn)出的工件圓度誤差經(jīng)常超出標準，廢品率居高不下。同時，由于軸對中不準確，機床主軸與電機的軸承長期承受不均勻負荷，軸承溫度異常升高，設備故障頻繁發(fā)生，維修成本不斷增加，設備使用壽命也大幅縮短。

為改善這一狀況，該企業(yè)引入愛司 AS300 激光對中儀。該儀器采用雙模激光傳感系統(tǒng)，具備 ±0.001mm 級的超高精度，可快速、精準地完成機床主軸與電機的軸對中操作。更重要的是，它集成了紅外熱像儀功能，能在對中過程中同步檢測軸承溫度，實時掌握設備運行狀態(tài)。

在實際操作中，技術人員將愛司 AS300 激光對中儀的激光發(fā)射器和接收器分別安裝在機床主軸和電機上，通過儀器的實時數(shù)據(jù)反饋和 3D 動態(tài)視圖，迅速調(diào)整設備位置，僅用 2 小時就完成了原本需要 8 小時的軸對中工作，效率提升顯著。同時，紅外熱像儀實時監(jiān)測軸承溫度，一旦發(fā)現(xiàn)溫度異常升高，立即暫停對中操作，排查問題，確保對中工作的準確性和設備的安全性。

經(jīng)過愛司 AS300 激光對中儀的精準調(diào)試后，該企業(yè)精密車床的加工精度得到了質(zhì)的飛躍。生產(chǎn)出的工件圓度誤差穩(wěn)定控制在≤0.01mm 的標準范圍內(nèi)，廢品率從原來的 12% 驟降至 2%，極大地提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。此外，由于軸對中精度的提升，機床主軸與電機的軸承負荷均勻，軸承溫度保持在正常范圍內(nèi)，設備故障頻率大幅降低，維修成本減少了 40%。經(jīng)統(tǒng)計，

設備的使用壽命延長了 30% 以上，為企業(yè)節(jié)省了大量的設備更換和維護費用。

愛司 AS300 激光對中儀在該精密制造企業(yè)的成功應用，充分展示了其在提升加工精度、保障設備穩(wěn)定運行和延長設備壽命方面的強大優(yōu)勢。它不僅為企業(yè)解決了生產(chǎn)難題，提高了經(jīng)濟效益，更為精密制造行業(yè)的設備維護和生產(chǎn)管理提供了先進的技術解決方案和寶貴的實踐經(jīng)驗。隨著工業(yè)生產(chǎn)對精度和效率要求的不斷提高，愛司 AS300 激光對中儀必將在更多領域發(fā)揮重要作用，助力企業(yè)實現(xiàn)高質(zhì)量發(fā)展。

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